Domino bringt den UV-Laserkodierer U510 auf den Markt

Laut Domino stehen Lebensmittel- und Getränkehersteller weltweit zunehmend unter Druck, ihre Verpackungen nachhaltiger zu gestalten. In der EU gehört dazu die Anforderung, dass alle Verpackungen bis 2030 zu 100 Prozent recycelbar oder wiederverwendbar sein müssen. Nach diesen neuen Vorschriften sind gemischte Materialien, einschließlich PET- und Aluminiumfolienlaminate, die typischerweise in Lebensmittelanwendungen verwendet werden, nicht mehr zulässig.

„Lasercodierer sind eine sehr beliebte Lösung für viele Lebensmittel- und Getränkehersteller, die zuverlässig gestochen scharfe, maschinenscanbare QR-Codes, Chargen- und Produktinformationen sowie Logos in sehr hoher Geschwindigkeit hinzufügen möchten“, sagte Felix Rief, Leiter Laser und Extraktion bei Domino . „Allerdings kann sich die Codierung bestimmter neuer nachhaltiger Lebensmittelverpackungsmaterialien, einschließlich recycelbarer Monomaterial-Kunststoffe, mit herkömmlichen Faser- oder CO2-Lasercodierern als schwierig erweisen.“ „Wir haben den UV-Laser U510 entwickelt, um Herstellern eine zuverlässige Lasercodierungslösung für diese neuen nachhaltigen Verpackungslösungen zu bieten.“

Der U510 kodiert direkt auf weißen und farbigen Monomaterial-Kunststoffen und -Folien, ohne dass zusätzliche Additive oder laseraktivierte Felder auf dem Substrat erforderlich sind. Codes entstehen durch eine fotochemische Reaktion auf der Oberseite des Kunststoffs, wodurch eine glatte, unauslöschliche Markierung entsteht, ohne dass das Risiko einer Beeinträchtigung der Produktverpackung besteht.

Der neue Laser ist darauf optimiert, kontrastreiche Texte, Grafiken und 2D-Codes mit hoher Geschwindigkeit zu liefern, um den Anforderungen der schnelllebigen Lebensmittelproduktionslinien gerecht zu werden. Der All-in-One-Laserkopf und die Steuereinheit sind gegen Staub und Wasser geschützt (Schutzart IP55).

„Die kommende europäische Gesetzgebung veranlasst viele Lebensmittelhersteller dazu, ihre Produktverpackungen neu zu bewerten, was häufig eine Änderung der Codierungslösung erforderlich macht.“ „Wir wurden von einem der weltweit führenden Lebensmittelhersteller gebeten, einen ausgedehnten 24/7-Test durchzuführen, um die CO2-Lasercodierer von Mitbewerbern an einem der Hauptproduktionsstandorte des Unternehmens zu ersetzen“, kommentierte Dennis Gesellgen, Global Sector Manager bei Domino.

„Der Test war ein großer Erfolg – ​​mit seinem kompakten Design konnte der U510 den Konkurrenzlaser sehr leicht ersetzen und der Kunde war von der Laserleistung und insbesondere von der hohen IP-Schutzart für Staub- und Wasserschutz begeistert ein Unterscheidungsmerkmal für Domino-Laser. Der Kunde gab an, dass der U510 in allen Versuchen die Konkurrenzlaser übertroffen habe, mit deutlich verbesserter Codequalität und null laserbedingten Ausfallzeiten während der gesamten Versuchsdauer.

Der U510 wurde für eine einfache Integration in bestehende Produktionslinien entwickelt und verfügt über einen verstellbaren Laserkopf, der für zusätzliche Flexibilität horizontal oder vertikal montiert werden kann. Darüber hinaus sind die U510-Laser mit dem erweiterten Service- und Supportplan von Domino und der Domino Cloud-Konnektivität für Ferndiagnose und -überwachung ausgestattet, um Leistung und Betriebszeit zu optimieren.

„Wir wissen, dass neue und bevorstehende Vorschriften, die die Verwendung von recycelbaren Kunststoffen erfordern, für unsere Kunden jetzt und in Zukunft von großer Bedeutung sein werden.“ Daher freuen wir uns sehr, eine zuverlässige UV-Lasercodierungslösung für diese neuen Verpackungsmaterialien anbieten zu können“, sagte Dr. Stefan Stadler, Teamleiter bei der Domino Laser Academy.

„Die Entwicklung neuer nachhaltiger Verpackungslösungen wird noch viele Jahre andauern, und Domino möchte an der Spitze dieser Entwicklungen bleiben, damit wir weiterhin die Bedürfnisse von Herstellern in allen Branchen erfüllen können.“ Daher möchten wir jedes Unternehmen, das mit neuen und aufkommenden Verpackungsmaterialien arbeitet, einladen, sich an Domino zu wenden, damit wir weiterhin Lösungen für die neuesten Substrate entwickeln und herstellen können“, so Stadler abschließend.

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